1.1 Vorbereitungen vor dem Starten der Pumpe
1.1.1 Bewässerungspumpe (außer bei Tauchpumpen müssen andere Pumpen vor dem ersten Start der selbstansaugenden Pumpe angesaugt werden) (dh das Pumpmedium muss mit dem Pumpenhohlraum gefüllt sein)
1.1.2 Rückwärtsbewässerungsgerät: Öffnen Sie das Absperrventil der Einlassleitung, öffnen Sie alle Auslassleitungen, lassen Sie das Gas ab, drehen Sie den Rotor langsam und schließen Sie das Auslassventil, wenn das gepumpte Medium keine Blasen aufweist.
1.1.3 Bewässerungspumpe der Saugvorrichtung: Öffnen Sie die Einlassleitung, um das Absperrventil zu erhalten, öffnen Sie alle Auslassleitungen, lassen Sie das Gas ab, gießen Sie die Pumpe ein (die Saugleitung muss mit einem Bodenventil ausgestattet sein) und drehen Sie den Rotor langsam Wenn das Pumpmedium keine Blasen aufweist, schließen Sie das Auslassventil.
1.1.4 Schalten Sie alle Hilfssysteme ein und fordern Sie, dass alle Hilfssysteme mindestens 10 Minuten lang arbeiten. Warten Sie, bis das gesamte Hilfssystem stabil ist, bevor Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren. Die Hilfssysteme umfassen Schmierölsystem, Dichtungsspülsystem, Kühl- und Isolationssystem usw.;
1.1.5 Überprüfen Sie das Gerät, um festzustellen, ob sich das Gerät flexibel dreht. Bewegen Sie den Motor, um zu beurteilen, ob die Drehrichtung der Pumpe wieder korrekt ist. Befestigen Sie nach der Bestätigung den Kupplungsschutz.
1.1.6 (Maschinenpumpe mit Trockengasdichtungssystem) Das Trockengasdichtungssystem wird in Betrieb genommen. Öffnen Sie das Stickstoffeinlassventil, um die abgedichtete Kammer aufzuladen. Der Luftquellendruck der Trockengasdichtung muss zwischen 0,5 und 1,0 MPa liegen. Jede Pumpe passt den Druck und den Durchfluss der abgedichteten Kammer an die spezifischen Anforderungen an.
1.2 Pumpe starten
1.2.1 Vergewissern Sie sich, dass das Saugventil vollständig geöffnet und das Auslassventil geschlossen oder leicht geöffnet ist. Wenn eine Mindestdurchflussleitung vorhanden ist, ist das Auslassventil vollständig geschlossen und das Mindestdurchflussventil ist vollständig geöffnet.
1.2.2 Das Absperrventil der Auslassleitung schließen (Mindestdurchfluss muss gewährleistet sein).
1.2.3 Starten Sie den Motor, damit der Pumpenrotor die Laufgeschwindigkeit erreicht.
1.2.4 Öffnen Sie das Auslassventil langsam, damit der Auslassdruck und der Durchfluss der Pumpe den angegebenen Wert erreichen. Gleichzeitig sollte beim Öffnen des Auslassventils die Motorstromänderung überprüft werden, um eine Motorüberlastung zu vermeiden. Wenn sich die Durchflussmenge erhöht, sollten Sie auch darauf achten, ob eine abnormale Leckage der Pumpendichtung vorliegt, ob die Vibration der Pumpe normal ist, ob ein ungewöhnliches Geräusch des Pumpenkörpers und des Motors auftritt, ob sich der Ausgangsdruck ändert usw. Wenn die Pumpe eine abnormale Leckage, abnormale Vibration, abnormale Geräusche oder einen ungewöhnlichen Ausgangsdruck aufweist, der unter dem Auslegungswert liegt, sollte die Ursache identifiziert und behoben werden.
1.2.5 Wenn die Pumpe normal läuft, den Pumpenauslassdruck, den Auslassdurchfluss, den Motorstrom, die Temperatur der Lager und Dichtungen, den Ölstand des Schmiermittels, die Vibration, das Geräusch der Pumpe und die Undichtigkeit der Dichtungen prüfen. (gemäß den Prozessanforderungen) Schließen Sie das Bypassventil mit minimalem Durchfluss. Führen Sie relevante Betriebsaufzeichnungen für Geräte.
Hinweis:
(1) Die maximale Startfrequenz der Pumpe darf 12 Mal pro Stunde nicht überschreiten.
(2) Die Druckdifferenz darf nicht niedriger als der Auslegungspunkt sein und auch keine Schwankungen der Leistungsparameter im System verursachen. Der Wert des Pumpenauslassmanometers entspricht der Druckdifferenz plus dem Wert des Einlassmanometers.
(3) Die Anzeige am Amperemeter bei Volllast stellt sicher, dass der Strom den Wert auf dem Motortypenschild nicht überschreitet.
(4) Der mit der Pumpe ausgestattete Motor kann gemäß den tatsächlichen Anforderungen des Käufers gemäß den Anforderungen des Käufers ausgewählt werden. Im Probebetrieb sollte die Leistung des Motors berücksichtigt werden. Wenn das spezifische Gewicht des tatsächlichen Mediums kleiner als das des Testbetriebsmediums ist, kontrollieren Sie bitte die Ventilöffnung während des Testbetriebs streng, um eine Überlastung oder sogar ein Verbrennen des Motors zu vermeiden. Bei Bedarf muss der Pumpenhersteller kontaktiert werden.
1.3 Pumpe abschalten
1.3.1 Schließen Sie das Auslassventil langsam, bis der Durchfluss den minimalen Durchfluss erreicht.
1.3.2 Schalten Sie die Stromversorgung aus, stoppen Sie die Pumpe und schließen Sie das Auslassventil.
1.3.3 Wenn die Bypassleitung mit minimalem Durchfluss vorgesehen ist, schließen Sie das Auslassventil bei vollständig geöffnetem Bypassventil und schalten Sie die Stromversorgung aus, um die Pumpe anzuhalten. Die Hochtemperaturpumpe kann den Wasserumlauf nur stoppen, wenn die Temperatur unter 80 ° C fällt. Das Dichtungssystem (Spülflüssigkeit, Dichtgas) sollte je nach Situation nach 20-minütigem Stoppen der Pumpe anhalten.
1.3.4 Standby-Pumpe: Das Saugventil ist vollständig geöffnet und das Auslassventil ist vollständig geschlossen (wenn eine Bypassleitung mit minimalem Durchfluss vorgesehen ist, ist das Bypassventil vollständig geöffnet und das Auslassventil ist vollständig geschlossen), sodass die Pumpe eingeschaltet ist ein Zustand des vollen Flüssigkeitsansaugdrucks. Das Kühlwasser der Standby-Pumpe sollte weiterhin verwendet werden, um den Schmierölstand nicht unter dem angegebenen Ölstand zu halten. Achten Sie im Winter besonders auf die Inspektion, halten Sie das Heizkabel und das Kühlwasser frei, um ein Einfrieren zu vermeiden.
1.3.5 Die Reservepumpe muss gemäß den Vorschriften angelassen werden.
1.3.6 (Nach dem Anhalten) der zu reparierenden Pumpe Nach dem Anhalten der Pumpe (Abkühlen) zuerst das Stickstoffeinlassventil des Trockengasdichtungssystems schließen, den Druck im abgedichteten Hohlraum ablassen und dann die Pumpe vollständig entladen Flüssigkeit in der Pumpe und Kühlwasser im Kühlsystem zur Herstellung der Pumpe Der Druckabfall im Körper ist Null, die Reststoffe in der Pumpe werden sauber gespült, alle Ventile sind geschlossen und die Stromversorgung wird vom Umspannwerk getrennt. Die Verarbeitung vor Ort muss den HSE-Anforderungen entsprechen.
1.4 Schalten der Kreiselpumpe
Beim Schalten von Pumpen sollte das Prinzip des unveränderten Systemflusses und -drucks strikt gewährleistet sein, und es ist strengstens verboten, das Volumen zu evakuieren oder zu ergreifen.
Schalten unter normalen Bedingungen:
1.4.1 Die Standby-Pumpe sollte alle Vorbereitungen für den Start treffen.
1.4.2 Öffnen Sie das Saugventil der Reservepumpe (Füllpumpe, Befüllen und Ablassen) und starten Sie die Reservepumpe wie gewohnt.
1.4.3 Überprüfen Sie den Ausgangsdruck, den Strom, die Vibration, die Leckage, die Temperatur usw. der Standby-Pumpe. Wenn diese normal sind, können Sie die Öffnung des Auslassventils allmählich öffnen, während Sie die Öffnung des Auslassventils der Standby-Pumpe allmählich schließen Original laufende Pumpe, versuchen Sie den Systemfluss aufrechtzuerhalten. Der Druck bleibt unverändert. Wenn der Ausgangsdruck und der Durchfluss der Standby-Pumpe normal sind, schließen Sie das Auslassventil der ursprünglich laufenden Pumpe, schalten Sie die Stromversorgung aus und drücken Sie die Stopppumpe, um den Vorgang zu verarbeiten.
Im Notfall wechseln:
Das Umschalten der Kreiselpumpe im Notfall bezieht sich auf Unfälle wie Ölausstoß, Motorbrand und schwere Schäden an der Pumpe.
1.4.4 Die Standby-Pumpe sollte alle Vorbereitungen für den Start treffen.
1.4.5 Schalten Sie die ursprüngliche laufende Pumpe aus, stoppen Sie die Pumpe und starten Sie die Standby-Pumpe.
1.4.6 Öffnen Sie das Auslassventil der Standby-Pumpe, damit der Auslassstrom und der Druck den angegebenen Wert erreichen.
1.4.7 Schließen Sie das Auslassventil und das Saugventil der ursprünglich laufenden Pumpe, um den Unfall zu beheben.
1.5 Täglicher Betrieb und Wartung der Kreiselpumpe
1.5.1 Lagertemperatur
Die maximale Temperatur am Lagergehäuse beträgt 80 ° C. Die allgemeine Gleitlagertemperatur liegt unter 65 ° C; Wälzlager liegt unter 70 ℃
1.5.2 Nachfüllen und Ersetzen von Schmieröl
(1) Überprüfen Sie regelmäßig den Ölstand des Lagerkastens. Wenn der Ölstand die Untergrenze der Ölstandsanzeige erreicht, füllen Sie das Schmiermittel jederzeit nach
(2) Wenn Sie den Betrieb aufnehmen, überprüfen Sie die Qualität des Schmiermittels alle zwei Wochen, 2-3 Mal. Wenn sich das Schmiermittel verschlechtert, überprüfen Sie die Qualität des Schmiermittels alle drei Monate, nachdem Sie das Schmiermittel jederzeit gewechselt haben, und ersetzen Sie das Schmiermittel alle 6 Monate Öl.
1.6 Betrieb und Vorsichtsmaßnahmen der Kreiselpumpe:
1.6.1 Kreiselpumpen dürfen unter keinen Umständen ohne Flüssigkeit im Leerlauf laufen, um Schäden an Teilen zu vermeiden.
1.6.2 Starten Sie die Kreiselpumpe. Wenn das Auslassventil nicht geöffnet ist, darf es nicht länger als 2 Minuten laufen.
1.6.3 Das Auslassventil darf zur Einstellung der Durchflussmenge verwendet werden, und das Saugventil darf niemals zur Einstellung der Durchflussmenge verwendet werden, um Kavitation zu vermeiden.
Maschinenpumpen mit Trockengasdichtungen sollten darauf achten, eine Rückwärtsdrehung zu verhindern, um eine Beschädigung der Dichtung zu vermeiden.
1.6.4 (Maschinenpumpe mit externer Spülung) Die Durchflussmenge der Dichtungsspülflüssigkeit wird im Allgemeinen auf 8 bis 10 l / min geregelt.
1.6.5 Es ist strengstens verboten, das Gerät mit Krankheiten zu betreiben, um Schäden an den Pumpenteilen und Motorüberlastung zu vermeiden.
1.6.6 Es ist verboten, den Motor blind zu starten, bevor die Ursache für das Abschalten der Verriegelung gefunden und der Fehler behoben wurde.
1.7 Allgemeine Fehler, Ursachen und Methoden zur Fehlerbehebung bei Kreiselpumpen: (siehe Tabelle 1)
Tabelle 1 Häufige Ursachen und Methoden zur Fehlerbehebung bei Kreiselpumpen
Fehlfunktion
der Grund
Eliminierungsmethode
1. Die Pumpe kann keine Flüssigkeit fördern
1. Schlechter Auspuff;
2. Unzureichender Netto-Saugkopf;
3. Die Saugleitung weist Kavitation auf.
4. Die Geschwindigkeit ist zu niedrig;
5. Die Drehrichtung ist falsch;
6. Die tatsächliche Förderhöhe des Systems ist höher als die vorgesehene Förderhöhe der Pumpe.
7. Luftleckage aus der Dichtung;
8. Das Saugventil oder Auslassventil ist nicht geöffnet. Das Auslassrückschlagventil ist beschädigt
9. Durchflussmesserfehler;
10. Der Saugfilter ist verstopft und die Kavitation ist schwerwiegend.
Auspuff.
Inhalationsbedingungen verbessern.
Auspuff.
Erhöhen Sie die Geschwindigkeit.
Motorrichtung ändern.
Betrieb einstellen oder durch neue Pumpe ersetzen.
Reparatur.
Saugventil und Druckventil prüfen und öffnen; Das Auslassrückschlagventil reparieren.
Überprüfen Sie den Durchflussmesser.
Filter reinigen; Kavitation auflösen
2. Unzureichendes Ausstoßvolumen und unzureichender Auslassdruck
1. Die Pumpe und die Rohrleitungen sind nicht mit Flüssigkeit gefüllt und der Auspuff ist schlecht.
2. Unzureichender Netto-Saugkopf;
3. Luftleckage aus der Dichtung;
4. Die Geschwindigkeit ist zu niedrig;
5. Der tatsächliche Kopf des Systems ist höher als der Konstruktionskopf.
6. Die Drehrichtung ist falsch;
7. Verunreinigungen sind am Laufrad blockiert.
8. (Mundring) Dichtringverschleiß;
9. Laufradschaden (oder teilweise Blockierung);
10. Der Saugfilter ist blockiert;
11. Durchflussmesserfehler;
Füllen Sie die Flüssigkeit und den Auspuff vollständig ein.
Saugdruck erhöhen.
Reparatur.
Anpassen, um die Geschwindigkeit zu erhöhen.
Betrieb einstellen oder durch neue Pumpe ersetzen.
Stellen Sie die Motorlenkung ein.
Aufräumen.
Reparieren oder ersetzen.
Reparieren oder ersetzen.
Aufräumen.
Reparieren und ersetzen Sie den Durchflussmesser.
3. Die Treiberlast ist zu groß
1. Die Geschwindigkeit ist zu hoch;
2. Das spezifische Gewicht und die Viskosität der Flüssigkeit sind größer als der Auslegungswert.
3. Der Dichtungsring ist abgenutzt.
4. Die Montage der Gleitringdichtung ist nicht gut;
5. Wellenbiegung oder Lagerausfall und schlechte Ausrichtung;
6. Rotierende Teile und feste Teile haben Kontakt;
Geschwindigkeitsregelung.
Ändern Sie das spezifische Gewicht und die Viskosität der Flüssigkeit.
Reparieren oder ersetzen.
Zusammenbauen.
Überholung.
Reparatur.
4. Übermäßige Vibrationen und Geräusche der Pumpe
1. Kavitation tritt auf;
2. Der Durchfluss ist zu gering.
3. Schlechte Ausrichtung von Motor und Pumpenwelle;
4. Das Fundament ist nicht stark;
5. Die Welle ist verbogen;
6. Rotierende Teile und feste Teile haben Kontakt;
7. Lagerverschleiß;
8. Das Laufrad ist beschädigt.
9. Die Installation und Montage der Lager ist nicht gut.
10. Weniger Öl, kein Öl oder gemischtes Wasser im Lagerkasten;
Kavitation verhindern.
Erhöhen Sie den Durchfluss oder stellen Sie eine Bypassleitung ein.
Richten Sie die Runde neu aus.
Verstärken Sie das Fundament.
Finden Sie den Grund für die Überholung oder den Austausch heraus.
Überholung.
Tauschen Sie das Lager aus.
Überholen und ersetzen.
Bauen Sie die Installation wieder zusammen.
Tanken oder ersetzen Sie das Schmiermittel.
5. Lagerüberhitzung
1. Schlechte Zentrierung;
2. Die Welle ist verbogen;
3. Vibrationen treten auf, wenn das rotierende Teil nicht gewuchtet ist.
4. Anormaler Schub aufgrund mechanischer Beschädigung in der Pumpe oder Fehlfunktion des Ausgleichsmechanismus;
5. Im Lagerkasten befindet sich wenig, zu viel, zu schmutziges oder gemischtes Wasser.
6. Die Installation und Montage der Lager ist nicht gut.
7. Das Lager ist stark abgenutzt.
8. wenig oder kein Kühlwasser;
9. Heißes Wetter und hohe Temperatur;
Neu fokussieren.
Überprüfen Sie den Grund für die Reparatur oder den Austausch der Welle.
Überholung.
Überholung.
Tanken und Öl nach Bedarf wechseln.
Bauen Sie die Installation wieder zusammen.
Tauschen Sie das Lager aus.
Schalten Sie das Kühlwasser ein.
Belüftung und Kühlung stärken.
6. Die Pumpe beißt und überhitzt
1. Schlechter Auspuff;
2. Unzureichender Netto-Saugkopf;
3. Der Durchfluss ist zu gering.
4. Schlechte Zentrierung;
5. Rotierende Teile und feste Teile haben Kontakt;
6. Schwerer Lagerverschleiß;
7. Vibrationen treten auf, wenn die rotierenden Teile nicht gewuchtet sind.
8. Fremdkörper gelangen in die Pumpe.
9. Ölverfestigung;
Entlüften.
Saugdruck erhöhen.
Erhöhen Sie den Verkehr.
Neu fokussieren.
Überholung.
Lager reparieren oder austauschen.
Überholung.
Wartung und Reinigung.
Sich warm laufen.
7. Leckage der Trockengasdichtung
1. Der Druck der Luftquelle ist unzureichend oder zu groß.
2. Die Pumpenwelle ist umgekehrt.
3. Flüssigkeit in der versiegelten Kavität;
4. Gleichzeitig leckt die vordere gemeinsame Gleitringdichtung
Stellen Sie den Luftdruck ein.
Passen Sie die Drehrichtung an.
Überholen und entleeren.
Reparieren Sie gleichzeitig den gesamten Dichtungssatz
8. Schweres Auslaufen der Gleitringdichtung
1. Die Rohrleitungen für die Spülflüssigkeit der Gleitringdichtung sind verstopft.
2. Der Druck des Siegelbuchstabens ist höher als der Druck der Spülflüssigkeit, und die Spülflüssigkeit kann nicht in den Siegelbrief gelangen.
3. Schlechte Ausrichtung und schlechte Zentrierung;
4. Die Welle ist verbogen;
5. Lagerverschleiß;
6. Die Gleitringdichtung ist nicht gut.
7. Vibration durch unausgeglichene rotierende Teile;
8. Das Modell der Gleitringdichtung ist nicht korrekt.
9. wenig oder kein Kühlwasser;
10. Die Gleitfläche der Gleitringdichtung weist aufgrund der in der Dichtungsspülflüssigkeit enthaltenen Fremdkörper Kratzer auf.
11. Die Gleitflächen des statischen Rings und des beweglichen Rings sind uneben.
12. In der Gleitringdichtung wird Gas erzeugt, um den Betrieb zu beeinträchtigen.
13. Unzureichende Störung von&"O GG"; Ring oder unangemessene Materialauswahl;
14. Die Rechtwinkligkeit zwischen der Hauptwelle und der Gleitfläche der Gleitringdichtung ist schlecht;
Rohrleitungen reparieren und versiegeln, reinigen und entsperren.
Erhöhen Sie den Druck der Spülflüssigkeit.
Neu zentrieren und neu fokussieren.
Welle reparieren oder austauschen.
Lager reparieren oder austauschen.
wieder zusammenbauen.
Reparatur.
Ersetzen Sie die Gleitringdichtung durch das entsprechende Modell.
Erhöhen Sie die Menge an Kühlwasser.
Ersetzen Sie die Inspektionsdichtung und den Spülflüssigkeitsfilter zur Inspektion.
Überprüfen und ersetzen Sie den dynamischen und statischen Ring.
Abgas verhindert die Gaserzeugung.
Ersetzen Sie das entsprechende&"O GG". Ring.
neu installieren.
Vorheizen der Heißölpumpe
Die Heißölpumpe muss vor dem Start vorgewärmt werden, und das Öl wird langsam gefördert, um ein Umkehren der Pumpe zu verhindern. Die Vorheizzeit beträgt mindestens 1 Stunde. Das Vorheizverfahren ist wie folgt:
1. Öffnen Sie das Pumpeneinlassventil leicht, öffnen Sie das Pumpenauslassventil, lassen Sie die Pumpe von Wasser und Gas ab und schließen Sie das Entlüftungsventil, nachdem Sie das Öl gesehen haben.
2. Öffnen Sie das Pumpeneinlassventil, öffnen Sie das Pumpenvorheiz-Überkreuzungsventil (oder öffnen Sie das Pumpenauslassventil einige Male) und erhöhen Sie allmählich den Ölkreislauf in der Pumpe.
Um zu regeln, dass die Temperatur des Pumpenkörpers langsam ansteigt, dreht er gleichzeitig alle 15 Minuten.
3. Nach ausreichendem Vorheizen liegen die Temperatur des Pumpenkörpers und die mittlere Temperatur unter 60 ° C, bevor er gestartet oder in den normalen Standby-Modus versetzt werden kann.
4. Bei Pumpen, die normalerweise ohne Wartung abgeschaltet werden, kann Schritt 1 während des Aufwärmens weggelassen werden. 5 r8 M $ Q. C! k; l. U6 p. S.
Beachten Sie beim Aufwärmen:
1. Überprüfen Sie, ob der Vorheizvorgang reibungslos verläuft, und verhindern Sie Druck. Wenn Druck festgestellt wird, schließen Sie sofort das Überheizventil für das Vorheizen der Pumpe und das Auslassventil der Pumpe, blasen Sie mit Spüldampf durch den Pumpenkörper und öffnen Sie dann langsam das Überkreuzungsventil für das Vorheizen der Pumpe.
2. Die Vorheizrate beträgt ca. 50 ℃ / h, und der Ölkreislauf in der Pumpe sollte nicht zu schnell oder zu groß angehoben werden, um zu vermeiden, dass die Pumpe evakuiert und die Vorheizpumpe aufgrund eines übermäßigen Temperaturanstiegs und Vorheizen auf undicht wird oder sich umkehrt Der Pumpenkörper Es wird empfohlen, dass die Temperatur am Flansch nicht mehr als 40 ° C von der Temperatur des Fördermediums abweicht.
3. Der Vorheizvorgang sollte alle 15 Minuten um 180 Grad gedreht werden, um ein Verbiegen der Pumpenwelle aufgrund ungleichmäßiger Hitze zu vermeiden. Achten Sie darauf, ob das Anlassen flexibel ist. Wenn sich herausstellt, dass es leicht und schwer ist, sollte die Anlassgeschwindigkeit erhöht werden.
4. Das Vorheizen sollte gleichmäßig sein und kann nicht vor oder nach dem lokalen Erhitzen abgekühlt oder abgekühlt werden.